基于对行业企业经济运行信息的收集，以及中国锻压协会 “头脑风暴”专家服务中心专家对行业存在的一些热点、难点和焦点调研问卷的反馈，结合国内相关配套行业发展状况，完成了2017年上半年锻压行业运行分析报告。特别需要强调的是本报告涉及锻压行业指锻造、冲压和钣金制作行业，以下提到的锻压指这三个产业的总称。

一、行业运行总体情况

        在国内宏观经济形势的带动下，2017年上半年延续了2016年下半年增长的发展态势，行业总体形势向好。国家出台的一系列扶持制造业发展的政策，如智能制造、两化融合、企业税收优惠政策等的实施给予了一些企业一定的资金支持，提振了相关企业的信心。据被调研企业反映，2017年上半年通讯设备、新能源、家电、压力容器等行业运行情况比去年同期发展较好。上半年汽车产销分别完成1352.6万辆和1335.4万辆，同比分别增长4.6%和3.8%。乘用车累计产销分别完成1148.3万辆和1125.3万辆，同比分别增长3.2%和1.6%。商用车产销累计分别完成204.3万辆和210.1万辆，同比分别增长13.8%和17.4%。4、5和6月份增加不明显。一般情况，9-12月份汽车销量较好，可以说9-12月份汽车的销售情况将决定2017年汽车产销情况。中国锻压协会对7家为汽车配套零部件企业进行了产量统计，万吨以上大型模锻压力机生产线前轴、曲轴产量2017年上半年与2016年同比增幅为25.8%。

        医疗设备、电梯制造行业与去年同比基本持平。轨道交通领域统计显示，前六个月动车组产量同比减少41%，前六个月铁路机车车辆产量同比增加11.9%。

        工程机械行业的主要产品大部分销量同比还是负增长，但挖掘机增长72.6%。航空航天领域，航空钛合金项目、航空发动机零部件项目新产品开发需求旺盛。

        冲压件产品价格下降，钣金件的价格也有所降低。原材料价格比去年有所增加，一降一涨，企业利润空间进一步缩小，较差的企业净利润维持3-5%，个别企业达到10-15%，达到20%以上的企业几乎没有，在个别产品上的利润可能会好一些。需要指出的是在部分拥有先进技术的企业产品价格与去年持平，甚至在某些服务领域产品价格上调。

        封头行业上半年整体情况同比去年略有回升，估计部分优秀企业2017年销售额将增加20%。

        从锻压装备各主要制造厂家了解到，2017年上半年同比去年合同订单增加5-10%左右。

        据企业反映，部分企业银行贷款占企业自有资金达70%，整个锻造、冲压和钣金制作行业企业财务成本较高，企业平均净利润在5-8%左右，导致经济效益不高，盈利水平持续走低，制约了企业发展。

二、行业发展中的亮点

        市场竞争日益全球化，生产效率的提升显得尤为重要。大部分企业开始关注锻压行业生产线和企业的自动化、信息化、智能化进程，注重生产工艺流程和物流的顺畅，追求高效低耗的目标，通过不断改善，提高人均生产效率。

        锻压企业用工紧张的局面日趋显著，加上人工成本的不断增加，锻压企业自动化进程加快，机器人代替人工作业成为众多企业的改造项目，从而带动了机器人产业的高速发展。据统计，前六个月我国工业机器人产量59097万套，同比增长52.3%，为机器人配套的零件部件企业市场形势喜人。但在机器人应用方面也出现了新的问题，维护人员的素质要求越来越高，人工成本也在增加;由于多品种小批量的存在，企业的待机时间(产品转换时间)延长。如何平衡这些问题是行业和企业必须考虑的问题，企业不能盲目从事。

        锻造企业作为热加工行业，加热、锻造、热处理过程的节能降耗，能源的高效利用，始终是企业改进的主要方向。例如：利用锻件余热进行部分或者最终的热处理;扩大非调质钢的应用。综合整个产业链看，锻造生产不但有利于提升产品的机械性能，也是节约材料和能源的重要手段。企业更加注重新技术发展趋势，关注下游领域的市场需求，有色金属锻造、高强钢锻造、板材锻造成形、铝合金半固态成形等方面成为关注焦点。

        锻压装备制造企业处于调整和艰难的发展时期，锻压设备应用更多的传感器、工控系统和工业互联网系统实现智能决策，为一些企业按照“中国制造2025”确定的“智能制造工程”方向开发智能制造锻压装备。锻压设备企业承担了工信部“高档数控金属成形机床关键功能部件智能制造新模式应用”项目。例如：某设备制造企业已经成为核心智能锻压装备制造商，为承担“重载卡车客车用液态模锻高强韧轻量化车轮智能制造新模式”项目的企业提供10台3000吨液态模锻智能液压机。该设备也是中国锻压协会组织编制的2017年重大短板装备专项工程中向工信部推荐的重点短板装备。需要指出的是，我国目前锻压设备的发展尚不能完全满足国内锻压生产行业发展的需要，一些高端的锻压设备机会全部被发达国家的锻压设备企业所控制。在锻造设备方面，目前还没有一家企业能完整地、全系列、高质量地生产各种模锻机械压力机生产线。

三、存在的问题

        1、锻压行业技术人员和操作工人明显短缺。以精冲行业为例：近两年进入精冲零部件制造的企业数量增多，引发了人才包括市场的激烈竞争。精冲是一个技术壁垒相对明显的行业，现有的技术人员尚不能满足企业的需求，新兴企业对经验丰富的技术人员需求更加迫切。

        2、企业受到现有状况、人员素质等条件限制，信息化、数字化进程推进缓慢。企业流程化和标准化尚需提高。

        3、环境约束加快了汽车轻量化步伐，同时也出现了盲目跟风的现象。例如锻造铝合金轮毂、镁合金轮毂生产线，规划的、正在建的、已签约的生产线产能远远超过实际需求，如果不加以控制，将会重蹈产能过剩的悲剧。

        轻量化和新能源发展是汽车工业未来趋势，对锻压行业影响深远。有文献介绍，如果汽车“电动化”能实现，最终将导致大量人员失业，其中也会包括不少锻压人。锻压行业如何面对汽车“电动化”的发展?这是一个十分值得锻压行业讨论关注的问题，正是所谓“未雨绸缪”。

        4、制造业多品种、小批量、个性化、供货周期短的需求愈来愈多，部分企业不能适应市场的这种变化，因此面临较大的压力。市场要求出现更多专业化企业，在制定灵活具体工艺、快速有效的生产流程上、局部生产自动化等方面加大改造力度。

        5、长期以来，我国锻压装备制造企业，向市场提供同质化的锻压装备产品较多，而技术含量高、附加值高、个性化、专用的锻压装备较少，造成同质化产品竞争严重，利润率不高。我国锻压装备行业必须提升智能化锻压装备产品水平，才能适应“中国制造2025”向先进制造业迈进的要求。

        6、少部分企业人均产值低、研发投资少、管理制度不完善、高附加值锻压件较少，搞低价竞争，不仅扰乱了市场秩序，还大大制约了锻压行业的发展。

        7、大锻件行业运行现状和大锻件进口等局面严峻。个别大型自由锻制造企业质量波动影响了客户的信心，下游最终用户要求我国重大装备主机企业采用进口大锻件。

        8、自2016年以来,钢材价格大幅度上涨，而模锻件价格基本上不可能随着钢价同步上调，有些场合甚至只能维持原价。因此，大部分模锻企业销售额有较大增长，但经济效益没有同步增长，有的企业销售利润率是下降的。

四、锻压行业集聚焦点及发展趋势

        锻压企业实现自动化、信息化、数字化制造仍是行业的重点发展方向。近期以来模锻、冲压行业的自动化进度、钣金制作行业的信息化进度较快，收效明显。

        热冷结合、温冷结合的齿型精密锻造技术、锻件的少无余量成形、多种锻造工艺的复合锻造、合金钢锻件和有色金属的精密化近净锻造等等成为锻造企业技术开发的重点方向。目前用户对净成形或者近净成形锻件需要愈来愈多，锻件精密化成形，锻件产品精度更高，减少原材料消耗，提高模具寿命，减少加工废屑，减少能耗，降低成本的锻压工艺技术是行业关注的焦点。

        2017年乃至今后更长时间内，锻压装备制造将遵循“中国制造2025”指引的方向，成为锻压行业持续发展的聚焦点，进而不断提升我国锻压装备行业中的装备、工艺、模具、制造流程及服务耦合一体的智能化水平。

        开发智能锻压制造系统，应用MES重点开发其中的计划与调度、工艺与执行、过程质量控制以及设备管理与远程诊断等模块;开发企业资源管理系统(ERP),针对用户需求订单下达生产计划，并接受生产反馈以及处理与存储相关信息。同时，采用工业以太网实现基础层、执行层与管理层的互联互通。

        微细冲压机床和技术发展迅速，主要用于电子电器、仪器仪表、手表和智能手机等行业。国外微细冲压领域，无论从机床的机型还是模具都有了较大的发展，生产效率大幅度提高，成形模具、工艺及设备非常先进，并呈现复合轻量化和精密化的特点。

        在日本，冲压+冷锻的板材成形工艺已经广泛应用，很多零件具有明显的复合成形特点，这是一个快速增长的领域。

        CAD/CAE软件和各种造型以及模拟软件是锻压工艺和模具数字化设计的最好工具，国外零部件制造企业已经大量应用，它是推动工艺及模具设计、制造和维护现代化的重要技术手段。

五、促进行业发展的措施建议

        1、锻压行业常规产品产能严重过剩，但高质量、高附加值的高端产品仍需进口。国内锻压企业应该从提高产品的质量、产品的一致性、产品精度等多方面着手，改变“制造大国”而不是“制造强国”的现状。

        2、稳定和合理流动是制造业发展和创新的基础!制造业的发展必须认真研究“制造业留人”的问题，研究和探讨日本上世纪七十年代提出的“企业劳动终生制”的法律法规和制度，为稳定制造业人才提供保障。

        3、在国家 “一带一路”科学规划的带动下，今年下半年和明年锻压行业仍可实现持续发展，受市场红利反哺，锻压行业在自动化、智能化进程中会加快步伐，中小锻压企业的智能化改造要循序渐进。

        4、减少低水平重复性投入，加大专业化设备的投入，建设绿色环保的锻压产业。全行业应团结起来反对“复制性”的投资和创业，这是当下制造业发展最大的破坏事件。

        5、锻压行业需要建立标准体系，制定和完善各类标准。中国锻压协会将建立行业标准委员会，组织行业企业共同承担起相应的工作，推进行业的标准化建设。

        6、以锻压制造过程的智能化为战略目标，当前应以数字化设计与制造为关键手段，在平台建设、材料及工艺环境数据库完善和典型件应用等方面着重推进，逐步建立锻压行业不同细分领域的工艺及模具数字化设计与制造平台及工程应用中心，从而提高全行业工艺及模具设计的科学化和智能化水平。

        基于对行业企业经济运行信息的收集，以及中国锻压协会 “头脑风暴”专家服务中心专家对行业存在的一些热点、难点和焦点调研问卷的反馈，结合国内相关配套行业发展状况，完成了2017年上半年锻压行业运行分析报告。特别需要强调的是本报告涉及锻压行业指锻造、冲压和钣金制作行业，以下提到的锻压指这三个产业的总称。

一、行业运行总体情况

        在国内宏观经济形势的带动下，2017年上半年延续了2016年下半年增长的发展态势，行业总体形势向好。国家出台的一系列扶持制造业发展的政策，如智能制造、两化融合、企业税收优惠政策等的实施给予了一些企业一定的资金支持，提振了相关企业的信心。据被调研企业反映，2017年上半年通讯设备、新能源、家电、压力容器等行业运行情况比去年同期发展较好。上半年汽车产销分别完成1352.6万辆和1335.4万辆，同比分别增长4.6%和3.8%。乘用车累计产销分别完成1148.3万辆和1125.3万辆，同比分别增长3.2%和1.6%。商用车产销累计分别完成204.3万辆和210.1万辆，同比分别增长13.8%和17.4%。4、5和6月份增加不明显。一般情况，9-12月份汽车销量较好，可以说9-12月份汽车的销售情况将决定2017年汽车产销情况。中国锻压协会对7家为汽车配套零部件企业进行了产量统计，万吨以上大型模锻压力机生产线前轴、曲轴产量2017年上半年与2016年同比增幅为25.8%。

        医疗设备、电梯制造行业与去年同比基本持平。轨道交通领域统计显示，前六个月动车组产量同比减少41%，前六个月铁路机车车辆产量同比增加11.9%。

        工程机械行业的主要产品大部分销量同比还是负增长，但挖掘机增长72.6%。航空航天领域，航空钛合金项目、航空发动机零部件项目新产品开发需求旺盛。

        冲压件产品价格下降，钣金件的价格也有所降低。原材料价格比去年有所增加，一降一涨，企业利润空间进一步缩小，较差的企业净利润维持3-5%，个别企业达到10-15%，达到20%以上的企业几乎没有，在个别产品上的利润可能会好一些。需要指出的是在部分拥有先进技术的企业产品价格与去年持平，甚至在某些服务领域产品价格上调。

        封头行业上半年整体情况同比去年略有回升，估计部分优秀企业2017年销售额将增加20%。

        从锻压装备各主要制造厂家了解到，2017年上半年同比去年合同订单增加5-10%左右。

        据企业反映，部分企业银行贷款占企业自有资金达70%，整个锻造、冲压和钣金制作行业企业财务成本较高，企业平均净利润在5-8%左右，导致经济效益不高，盈利水平持续走低，制约了企业发展。

二、行业发展中的亮点

        市场竞争日益全球化，生产效率的提升显得尤为重要。大部分企业开始关注锻压行业生产线和企业的自动化、信息化、智能化进程，注重生产工艺流程和物流的顺畅，追求高效低耗的目标，通过不断改善，提高人均生产效率。

        锻压企业用工紧张的局面日趋显著，加上人工成本的不断增加，锻压企业自动化进程加快，机器人代替人工作业成为众多企业的改造项目，从而带动了机器人产业的高速发展。据统计，前六个月我国工业机器人产量59097万套，同比增长52.3%，为机器人配套的零件部件企业市场形势喜人。但在机器人应用方面也出现了新的问题，维护人员的素质要求越来越高，人工成本也在增加;由于多品种小批量的存在，企业的待机时间(产品转换时间)延长。如何平衡这些问题是行业和企业必须考虑的问题，企业不能盲目从事。

        锻造企业作为热加工行业，加热、锻造、热处理过程的节能降耗，能源的高效利用，始终是企业改进的主要方向。例如：利用锻件余热进行部分或者最终的热处理;扩大非调质钢的应用。综合整个产业链看，锻造生产不但有利于提升产品的机械性能，也是节约材料和能源的重要手段。企业更加注重新技术发展趋势，关注下游领域的市场需求，有色金属锻造、高强钢锻造、板材锻造成形、铝合金半固态成形等方面成为关注焦点。

        锻压装备制造企业处于调整和艰难的发展时期，锻压设备应用更多的传感器、工控系统和工业互联网系统实现智能决策，为一些企业按照“中国制造2025”确定的“智能制造工程”方向开发智能制造锻压装备。锻压设备企业承担了工信部“高档数控金属成形机床关键功能部件智能制造新模式应用”项目。例如：某设备制造企业已经成为核心智能锻压装备制造商，为承担“重载卡车客车用液态模锻高强韧轻量化车轮智能制造新模式”项目的企业提供10台3000吨液态模锻智能液压机。该设备也是中国锻压协会组织编制的2017年重大短板装备专项工程中向工信部推荐的重点短板装备。需要指出的是，我国目前锻压设备的发展尚不能完全满足国内锻压生产行业发展的需要，一些高端的锻压设备机会全部被发达国家的锻压设备企业所控制。在锻造设备方面，目前还没有一家企业能完整地、全系列、高质量地生产各种模锻机械压力机生产线。

三、存在的问题

        1、锻压行业技术人员和操作工人明显短缺。以精冲行业为例：近两年进入精冲零部件制造的企业数量增多，引发了人才包括市场的激烈竞争。精冲是一个技术壁垒相对明显的行业，现有的技术人员尚不能满足企业的需求，新兴企业对经验丰富的技术人员需求更加迫切。

        2、企业受到现有状况、人员素质等条件限制，信息化、数字化进程推进缓慢。企业流程化和标准化尚需提高。

        3、环境约束加快了汽车轻量化步伐，同时也出现了盲目跟风的现象。例如锻造铝合金轮毂、镁合金轮毂生产线，规划的、正在建的、已签约的生产线产能远远超过实际需求，如果不加以控制，将会重蹈产能过剩的悲剧。

        轻量化和新能源发展是汽车工业未来趋势，对锻压行业影响深远。有文献介绍，如果汽车“电动化”能实现，最终将导致大量人员失业，其中也会包括不少锻压人。锻压行业如何面对汽车“电动化”的发展?这是一个十分值得锻压行业讨论关注的问题，正是所谓“未雨绸缪”。

        4、制造业多品种、小批量、个性化、供货周期短的需求愈来愈多，部分企业不能适应市场的这种变化，因此面临较大的压力。市场要求出现更多专业化企业，在制定灵活具体工艺、快速有效的生产流程上、局部生产自动化等方面加大改造力度。

        5、长期以来，我国锻压装备制造企业，向市场提供同质化的锻压装备产品较多，而技术含量高、附加值高、个性化、专用的锻压装备较少，造成同质化产品竞争严重，利润率不高。我国锻压装备行业必须提升智能化锻压装备产品水平，才能适应“中国制造2025”向先进制造业迈进的要求。

        6、少部分企业人均产值低、研发投资少、管理制度不完善、高附加值锻压件较少，搞低价竞争，不仅扰乱了市场秩序，还大大制约了锻压行业的发展。

        7、大锻件行业运行现状和大锻件进口等局面严峻。个别大型自由锻制造企业质量波动影响了客户的信心，下游最终用户要求我国重大装备主机企业采用进口大锻件。

        8、自2016年以来,钢材价格大幅度上涨，而模锻件价格基本上不可能随着钢价同步上调，有些场合甚至只能维持原价。因此，大部分模锻企业销售额有较大增长，但经济效益没有同步增长，有的企业销售利润率是下降的。

四、锻压行业集聚焦点及发展趋势

        锻压企业实现自动化、信息化、数字化制造仍是行业的重点发展方向。近期以来模锻、冲压行业的自动化进度、钣金制作行业的信息化进度较快，收效明显。

        热冷结合、温冷结合的齿型精密锻造技术、锻件的少无余量成形、多种锻造工艺的复合锻造、合金钢锻件和有色金属的精密化近净锻造等等成为锻造企业技术开发的重点方向。目前用户对净成形或者近净成形锻件需要愈来愈多，锻件精密化成形，锻件产品精度更高，减少原材料消耗，提高模具寿命，减少加工废屑，减少能耗，降低成本的锻压工艺技术是行业关注的焦点。

        2017年乃至今后更长时间内，锻压装备制造将遵循“中国制造2025”指引的方向，成为锻压行业持续发展的聚焦点，进而不断提升我国锻压装备行业中的装备、工艺、模具、制造流程及服务耦合一体的智能化水平。

        开发智能锻压制造系统，应用MES重点开发其中的计划与调度、工艺与执行、过程质量控制以及设备管理与远程诊断等模块;开发企业资源管理系统(ERP),针对用户需求订单下达生产计划，并接受生产反馈以及处理与存储相关信息。同时，采用工业以太网实现基础层、执行层与管理层的互联互通。

        微细冲压机床和技术发展迅速，主要用于电子电器、仪器仪表、手表和智能手机等行业。国外微细冲压领域，无论从机床的机型还是模具都有了较大的发展，生产效率大幅度提高，成形模具、工艺及设备非常先进，并呈现复合轻量化和精密化的特点。

        在日本，冲压+冷锻的板材成形工艺已经广泛应用，很多零件具有明显的复合成形特点，这是一个快速增长的领域。

        CAD/CAE软件和各种造型以及模拟软件是锻压工艺和模具数字化设计的最好工具，国外零部件制造企业已经大量应用，它是推动工艺及模具设计、制造和维护现代化的重要技术手段。

五、促进行业发展的措施建议

        1、锻压行业常规产品产能严重过剩，但高质量、高附加值的高端产品仍需进口。国内锻压企业应该从提高产品的质量、产品的一致性、产品精度等多方面着手，改变“制造大国”而不是“制造强国”的现状。

        2、稳定和合理流动是制造业发展和创新的基础!制造业的发展必须认真研究“制造业留人”的问题，研究和探讨日本上世纪七十年代提出的“企业劳动终生制”的法律法规和制度，为稳定制造业人才提供保障。

        3、在国家 “一带一路”科学规划的带动下，今年下半年和明年锻压行业仍可实现持续发展，受市场红利反哺，锻压行业在自动化、智能化进程中会加快步伐，中小锻压企业的智能化改造要循序渐进。

        4、减少低水平重复性投入，加大专业化设备的投入，建设绿色环保的锻压产业。全行业应团结起来反对“复制性”的投资和创业，这是当下制造业发展最大的破坏事件。

        5、锻压行业需要建立标准体系，制定和完善各类标准。中国锻压协会将建立行业标准委员会，组织行业企业共同承担起相应的工作，推进行业的标准化建设。

        6、以锻压制造过程的智能化为战略目标，当前应以数字化设计与制造为关键手段，在平台建设、材料及工艺环境数据库完善和典型件应用等方面着重推进，逐步建立锻压行业不同细分领域的工艺及模具数字化设计与制造平台及工程应用中心，从而提高全行业工艺及模具设计的科学化和智能化水平。